#flowpack

Czy kiedykolwiek patrzyłeś na linię pakującą i miałeś wrażenie, że maszyna biegnie sprint, a folia… ledwo truchta? Wysokowydajne maszyny flowpack potrafią pracować w tempie, które jeszcze kilka lat temu wydawało się science fiction. Problem zaczyna się wtedy, gdy materiał opakowaniowy nie nadąża – pojawiają się zacięcia, niedokładne zgrzewy, przestoje, reklamacje.

To właśnie w tym miejscu kończy się „zwykła folia”, a zaczyna świat folii zaprojektowanej konkretnie pod wysokowydajne flowpacki.

Linia, która nie wyrabiała (a potem zaczęła)

Jeden z zakładów mięsnych, z którymi pracujemy, pakował świeże wędliny w klasycznym opakowaniu flowpack, ok. 120 opakowań/min. Ambitny cel: przejście na nową maszynę, 220 opakowań/min, bez zwiększania liczby operatorów i bez wzrostu odpadów z pakowania.

Na papierze wszystko wyglądało idealnie. W praktyce? – niestabilne naciąganie folii, – mikronieszczelności zgrzewów (szczególnie przy grubszym plastrze), – rosnąca liczba zwrotów za skrócony termin przydatności, – operatorzy gaszący „pożary” zamiast pilnować jakości.

Wina nie leżała po stronie maszyny. Problemem była folia, zaprojektowana pod wolniejsze linie, bez odpowiedniej stabilności wymiarowej, bez zoptymalizowanej struktury do szybkiego zgrzewania i pracy w MAP.

Po przejściu na dedykowaną, wielowarstwową folię barierową pod flowpack, z odpowiednio dobraną mieszanką surowców, udało się: - zwiększyć wydajność do 215–220 opakowań/min, - ograniczyć odpady z pakowania o ponad 30%, - zredukować reklamacje związane z nieszczelnościami praktycznie do zera w skali kwartału.

I właśnie o tym jest ten wpis: dlaczego „jakaś folia do flowpacka” przestaje istnieć, a zaczyna się precyzyjne projektowanie rozwiązań pod konkretną linię, produkt i strategię produkcji.

Flowpack na pełnych obrotach: co robi folia „pod maską”

Wysokowydajne flowpacki to dziś standard w: - pakowaniu pieczywa i wyrobów cukierniczych (bułki, croissanty, ciastka), - mięsa i wędlin (świeże, pakowane w MAP), - serów (plastry, kostki, bloki porcjowane), - świeżych warzyw i miksów sałat, - dań gotowych i przekąsek (snacki, batoniki, wrapy).

Żeby maszyna mogła wykorzystać swój potencjał, folia musi jednocześnie:

1. Szybko się zgrzewać Czasy kontaktu zgrzewadła są liczone w ułamkach sekundy. Tu nie ma miejsca na materiały, które „muszą chwilę złapać temperaturę”. Potrzebne są: - warstwy zgrzewalne o odpowiednio niskiej temperaturze inicjacji zgrzewu, - stabilna jakość surowca (brak „niespodzianek” na rolce), - kontrola grubości i równomierności folii.

2. Wytrzymywać napięcia mechaniczne Przy 200+ opakowaniach/min folia jest intensywnie naciągana, prowadzona przez wiele rolek, często drukowana i perforowana. Zbyt „delikatny” materiał oznacza: - rozerwania folii, - rozjazdy nadruku względem produktu, - przestoje na wymianę rolki lub regulacje.

Dlatego tak ważna jest odporność na rozdarcie w kierunku maszynowym (MD) i poprzecznym (TD), a także odporność na przebicie (zwłaszcza przy produktach z ostrymi krawędziami, jak twarde sery, mrożonki, pieczywo z chrupiącą skórką).

3. Chronić produkt – realna bariera, nie „na oko” Przy produktach wrażliwych, takich jak: - mięso świeże, - nabiał, - pieczywo z dłuższą datą przydatności, - gotowe dania i produkty premium,

kluczowe są folie barierowe o konkretnych parametrach przepuszczalności tlenu i pary wodnej (OTR, WVTR). To od nich zależy: - termin przydatności do spożycia, - utrzymanie koloru (np. świeża wołowina), - ochrona przed wysychaniem i utratą masy, - bezpieczeństwo mikrobiologiczne.

Automatyzacja + folia = realna optymalizacja kosztów

Automatyzacja pakowania to nie tylko „szybsza maszyna”. Wysokowydajne flowpacki mają sens dopiero wtedy, gdy materiał opakowaniowy wspiera:

1. Stabilną pracę bez ciągłych korekt operatora Dobrze zaprojektowana folia: - ma powtarzalny współczynnik tarcia (nie za śliska, nie za „klejąca” na podajnikach), - trzyma wymiary na całej długości rolki, - zachowuje się tak samo od pierwszego do ostatniego zwoju.

To przekłada się bezpośrednio na: - mniej mikroprzestojów, - mniej „regulowania zgrzewu na wyczucie”, - rzeczywistą, a nie tylko teoretyczną, wydajność linii.

2. Redukcję odpadów i zużycia surowca Coraz częściej projektujemy struktury, które przy tej samej funkcji ochronnej pozwalają: - zmniejszyć grubość folii o 10–20%, - zoptymalizować szerokość nawoju pod konkretny format produktu, - ograniczyć ilość folii „na zakładkę” bez utraty szczelności.

W efekcie: - mniej kilogramów plastiku / 1000 opakowań, - mniej odpadów produkcyjnych, - niższy koszt jednostkowy opakowania.

Ekologia i MAP: dwa światy, które naprawdę da się pogodzić

Trend jest jasny: redukcja plastiku, mniejszy ślad węglowy, większy recykling. Jednocześnie branża spożywcza coraz częściej pracuje w atmosferze modyfikowanej (MAP), żeby: - wydłużyć okres przydatności do spożycia, - ograniczyć marnowanie żywności, - zapewnić stabilność jakościową w dłuższym łańcuchu logistycznym.

Czy folie do wysokowydajnych maszyn flowpack mogą spełniać te wymagania i jednocześnie być „bardziej eko”? Tak – pod warunkiem świadomego projektowania.

Przykłady rozwiązań: - folie zredukowanej grubości przy zachowaniu barierowości dzięki nowoczesnym surowcom, - monomateriałowe struktury (np. PE/PE lub PP/PP) ułatwiające recykling, - folie z dodatkiem surowców z recyklingu poużytkowego (PCR) tam, gdzie pozwala na to regulacja i specyfika produktu (częściej w segmencie suchych przekąsek, wyrobów piekarniczych).

Coraz częściej wdrażamy rozwiązania do pakowania w atmosferze modyfikowanej, w których dopasowane do flowpacków folie barierowe i MAP-owe pełnią jednocześnie funkcję ochronną, marketingową (wysokiej jakości nadruk) oraz środowiskową (mniejsza masa opakowania, lepsza recyklowalność).

Case z linii: pieczywo i sery, czyli dwa różne światy, jedna filozofia

1. Pieczywo pakowane flowpack Cel klienta: - wydłużenie świeżości bułek i bagietek, - likwidacja ręcznego pakowania w sklepie, - przejście na w pełni automatyczną linię z dużą prędkością.

Wdrożyliśmy: - perforowaną folię flowpack o kontrolowanej przepuszczalności pary, - strukturę odporną na ostre krawędzie skórki, - nadruk wysokiej jakości, odporny na ścieranie w procesie pakowania i transportu.

Efekty: - większa powtarzalność jakości na półce, - mniejsze straty w sklepach z powodu pleśni lub przesuszenia, - oszczędność czasu personelu i bardziej higieniczny proces (klienci nie dotykają bezpośrednio pieczywa).

2. Sery w plastrach w MAP Cel klienta: - wydłużenie terminu przydatności przy zachowaniu jakości organoleptycznej, - bardzo wysoka wydajność pakowania, - ograniczenie liczby formatów opakowań.

Rozwiązanie: - folia barierowa do flowpacków dostosowana do konkretnej mieszanki gazów w MAP, - zoptymalizowana grubość dla lepszej sztywności pakietu, - precyzyjny nadruk z oknem „peek window” dla lepszej ekspozycji produktu.

Efekt: - stabilna data przydatności, mniej zwrotów z rynku, - jedna zoptymalizowana struktura folii zamiast kilku wariantów, - uproszczenie logistyki i magazynowania opakowań.

Co wyróżnia dobre rozwiązanie do flowpacków?

Podsumowując, folia do wysokowydajnych maszyn flowpack powinna być projektowana, a nie „kupowana z katalogu”. W praktyce oznacza to:

Analizę konkretnego produktu (mięso, pieczywo, nabiał, przekąski, dania ready-to-eat).

Weryfikację parametrów linii (prędkość, rodzaj zgrzewu, MAP / bez MAP, rodzaj noży, sposób podawania produktu).

Dopasowanie struktury folii (barierowość, grubość, typ surowca, ewentualne perforacje, rodzaj druku).

Testy na realnej linii produkcyjnej – bo tylko tak widać, jak materiał zachowuje się przy docelowej wydajności.

Dzięki temu opakowanie przestaje być „kosztem koniecznym”, a zaczyna być: - narzędziem optymalizacji procesu, - gwarantem bezpieczeństwa i trwałości żywności, - elementem strategii zrównoważonego rozwoju.

Jeśli planujesz: - modernizację linii pakujących, - przejście na wyższe prędkości, - wdrożenie MAP lub nowych formatów opakowań, to dobór folii do wysokowydajnych maszyn flowpack warto potraktować jako kluczowy projekt technologiczny – nie „dodatek” na końcu listy.

Skontaktuj się z nami, jeśli chcesz przeanalizować swoje linie, dobrać optymalne struktury folii lub przetestować nowe rozwiązania w realnych warunkach produkcyjnych. Razem możemy zamienić Twoje flowpacki z „szybkich” na naprawdę wysokowydajne.

In de moderne voedingsindustrie is verpakking veel meer dan alleen bescherming. Het speelt een cruciale rol in productpresentatie, houdbaarheid en logistieke efficiëntie. Flowpack verpakking is een van de meest gebruikte technieken binnen deze sector, en bij Packas wordt deze methode naar een hoger niveau getild. In deze blog duiken we dieper in de wereld van flowpack voeding en waarom het een slimme keuze is voor producenten.

Wat is Flowpack Verpakking?

Flowpack, ook wel horizontale verpakkingsmethode genoemd, is een techniek waarbij producten worden verpakt in een flexibele folie die strak om het product wordt gevormd en vervolgens luchtdicht wordt afgesloten. Dit proces gebeurt snel en efficiënt, waardoor het ideaal is voor massaproductie.

Deze verpakkingsmethode wordt vaak gebruikt voor producten zoals brood, snacks, vleeswaren, kaas en zoetwaren. Dankzij de luchtdichte afsluiting blijft de versheid van het product langer behouden, wat essentieel is in de voedingssector.

De Voordelen van Flowpack bij Packas

Packas onderscheidt zich door innovatieve verpakkingsoplossingen die zijn afgestemd op de behoeften van de klant. Flowpack voeding bij Packas biedt verschillende voordelen:

1. Verlengde Houdbaarheid

Door de luchtdichte afsluiting wordt de blootstelling aan zuurstof geminimaliseerd. Dit helpt om bederf tegen te gaan en de kwaliteit van het product te behouden.

2. Efficiëntie en Snelheid

Flowpack machines kunnen grote volumes verwerken in korte tijd. Dit maakt het proces uiterst geschikt voor bedrijven die op grote schaal produceren.

3. Duurzaamheid

Packas zet in op milieuvriendelijke materialen en minimaliseert verpakkingsafval. Hierdoor draagt flowpack verpakking bij aan duurzamere productieprocessen.

4. Aantrekkelijke Presentatie

De strakke en transparante verpakking zorgt ervoor dat het product goed zichtbaar is. Dit verhoogt de aantrekkelijkheid voor consumenten in de winkel.

Toepassingen in de Voedingsindustrie

Flowpack wordt breed ingezet binnen verschillende segmenten van de voedingsindustrie. Denk aan verse bakkerijproducten, gesneden groenten, kant-en-klare maaltijden en snacks. Dankzij de flexibiliteit van de folie en de mogelijkheid tot aangepaste formaten, is deze methode geschikt voor uiteenlopende producttypes.

Bij Packas wordt elk verpakkingsproces afgestemd op het specifieke product. Dit betekent dat factoren zoals productvorm, gevoeligheid en gewenste houdbaarheid zorgvuldig worden meegenomen in het ontwerp van de verpakking.

Innovatie en Toekomst

De vraag naar efficiënte en duurzame verpakkingsoplossingen blijft groeien. Packas blijft investeren in technologie en innovatie om aan deze vraag te voldoen. Denk aan slimme verpakkingen met verbeterde barrière-eigenschappen en recyclebare materialen.

Daarnaast speelt automatisering een steeds grotere rol. Door geavanceerde machines en systemen kan Packas niet alleen de productiviteit verhogen, maar ook de kwaliteit en consistentie van de verpakkingen waarborgen.

Conclusie

Wyobraź sobie linię pakującą w zakładzie mięsnym w poniedziałek o 4:30 rano. Maszyny dopiero się rozgrzewają, ale tempo już jest jak w godzinach szczytu: tacki z mięsem jadą jedna za drugą, operatorzy kontrolują parametry, dział jakości sprawdza szczelność zgrzewów. W tle jeden, absolutnie kluczowy bohater całej tej układanki: laminat do maszyn typu flow pack.

Jeśli kiedykolwiek zastanawiałeś się, dlaczego mięso, sery, pieczywo czy dania gotowe wytrzymują w lodówce tyle dni bez utraty jakości – odpowiedź w dużej mierze kryje się właśnie w strukturze tego „niepozornego” materiału. I tu zaczyna się prawdziwie ciekawa historia.

Flow pack – szybkie tempo, zero miejsca na błędy

Maszyny typu flow pack to dziś standard w zakładach przetwórstwa spożywczego: od mięsa i wędlin, przez sery, warzywa, pieczywo, aż po słodycze i dania gotowe. To one pozwalają pakować tysiące produktów na godzinę w sposób powtarzalny i zautomatyzowany.

Problem? Każde spowolnienie linii, każdy zerwany laminat, każdy nieszczelny zgrzew kosztuje realne pieniądze: przestoje, odrzuty, reklamacje. Dlatego dobór laminatów do flow packa nie jest kwestią „jakiejś folii, która zgrzeje się na maszynie”, tylko dopasowania parametrycznego:

prędkość biegu maszyny vs. czas zgrzewania,

rodzaj produktu: mięso świeże (MAP), pieczywo, nabiał, snacki,

wymagania barierowości: tlen, para wodna, UV,

wymagania marketingowe: przeźroczystość, nadruk, połysk lub mat,

wymogi ekologiczne i recyklingowe.

Dobrze dobrany laminat zachowuje się na maszynie jak „druga natura” – operatorzy o nim nie myślą, bo linia pracuje stabilnie. Źle dobrany – staje się bohaterem wszystkich porannych odpraw z produkcją.

Laminaty w akcji: od mięsa w MAP po chrupiące pieczywo

1. Mięso i wędliny – bariera, która decyduje o dacie ważności

W przypadku świeżego mięsa czy wędlin, gdzie stosuje się pakowanie w atmosferze modyfikowanej (MAP), laminat musi spełnić kilka zadań jednocześnie:

utrzymać mieszaninę gazów (np. CO₂ / O₂ / N₂) wewnątrz opakowania,

ograniczyć przenikanie tlenu z zewnątrz,

zapewnić odpowiednią sztywność i odporność mechaniczną,

gwarantować idealną szczelność zgrzewów, także przy zanieczyszczeniach w strefie zgrzewu (np. fragmenty marynaty, soków mięsnych).

Dlatego w praktyce stosuje się folie barierowe i wielowarstwowe laminaty: kombinacje PET, PE, PA, czasem EVOH jako warstwa barierowa. To one sprawiają, że produkt przez wiele dni zachowuje kolor, strukturę i mikrobiologiczną stabilność.

W jednym z zakładów, z którym pracuje PAK Toruń, zmiana standardowego laminatu na zaawansowaną folię barierową dostosowaną pod MAP pozwoliła: - wydłużyć termin przydatności wędlin aż o 3 dni, - zmniejszyć ilość zwrotów z sieci handlowych, - utrzymać tę samą prędkość linii pakującej bez inwestycji w nowe maszyny.

2. Pieczywo i wyroby cukiernicze – świeżość kontra chrupkość

Chleb krojony, bułki, ciastka, croissanty, wypieki cukiernicze – ich „wróg numer jeden” to wilgoć i tlen. Zbyt wysoka bariera na parę wodną sprawi, że pieczywo „zadusi się” i straci chrupkość, zbyt niska – przyspieszy proces czerstwienia.

Tutaj liczy się precyzyjne balansowanie parametrami:

dobór grubości i struktury laminatu,

odpowiednia zgrzewalność (bez przepaleń przy wysokich prędkościach),

możliwość mikroperforacji dla „oddychania” produktu, jeśli tego wymaga.

Flow packi do pieczywa często pracują na dużych prędkościach – laminat musi więc być stabilny wymiarowo i odporny na rozciąganie. To nie jest „byle folia” – to materiał zaprojektowany tak, by zgrać się z konkretnym typem pieca, schładzalni i linii pakującej.

3. Nabiał, sery, dania gotowe – bezpieczeństwo przede wszystkim

Sery żółte w plastrach, sery twarde w kawałkach, dania gotowe do podgrzania w mikrofalówce, produkty mleczne – wszystkie one wymagają:

powtarzalnej szczelności zgrzewów,

stabilności w niskich i zmiennych temperaturach (chłodnie, łańcuch logistyczny),

często możliwości zgrzewania przez zanieczyszczenia (tłuszcz, przyprawy, sosy).

W praktyce oznacza to stosowanie laminatów o wysokiej odporności termicznej i mechanicznej, z warstwami dostosowanymi do konkretnych typów zgrzewadeł i płyt grzewczych maszyn flow pack.

Mniej plastiku, więcej technologii: nowe pokolenie laminatów

Presja na redukcję tworzyw sztucznych w opakowaniach spożywczych jest faktem. Sieci handlowe i konsumenci oczekują:

mniejszej grubości folii,

łatwiejszego recyklingu,

czytelnego oznakowania materiałowego.

Odpowiedzią rynku nie jest „magiczną folia ekologiczna na wszystko”, tylko inteligentne projektowanie struktury laminatu.

Nowoczesne rozwiązania to m.in.:

laminaty monomateriałowe (np. PE/PE lub PP/PP) ułatwiające recykling,

redukcja grubości przy zachowaniu barierowości dzięki zaawansowanym surowcom,

rozwiązania do pakowania w atmosferze modyfikowanej, które łączą ochronę produktu z obniżeniem masy opakowania.

To właśnie na tym poziomie technologii dzieje się dziś prawdziwa rewolucja – w laboratoriach, w halach produkcyjnych folii i w działach R&D producentów opakowań.

Jeśli chcesz zobaczyć, jak konkretne struktury laminatów i folie barierowe do pakowania mięsa, pieczywa czy nabiału są projektowane pod różne typy maszyn, zerknij na rozwiązania do pakowania w atmosferze modyfikowanej i flow pack w ofercie PAK Toruń – tam widać, jak teoria przekłada się na praktykę produkcyjną.

Automatyzacja + właściwy laminat = realne oszczędności

Często mówi się o automatyzacji pakowania, nowych maszynach, robotach podających produkt. To wszystko ma sens tylko wtedy, gdy materiał opakowaniowy jest równie zaawansowany jak sama linia.

Źle dobrany laminat potrafi:

obniżyć wydajność linii o kilkanaście procent (konieczność zwalniania maszyny),

generować częste zacięcia na zgrzewie wzdłużnym i poprzecznym,

powodować zmarszczenia i błędy w nadruku (problemy z nawijaniem, odwijaniem, naciągiem),

zwiększać ilość odpadu i braków.

Dobrze dobrany laminat:

pozwala pracować na maksymalnych prędkościach maszyn,

minimalizuje przestoje i ilość odrzutów,

poprawia powtarzalność zgrzewów (mniej reklamacji, stabilne audyty jakości),

umożliwia optymalizację masy opakowania (cieńsze folie przy zachowanej funkcji ochronnej).

Na jednej z linii pakujących sery, po przejściu na dedykowany laminat flow pack opracowany pod konkretną maszynę i temperatury zgrzewania, udało się: - przyspieszyć linię o 12%, - obniżyć zużycie materiału dzięki zmniejszeniu grubości, - wyeliminować problem „niedogrzanych” zgrzewów przy wyższych prędkościach.

To są decyzje, które przekładają się nie tylko na jakość, ale bezpośrednio na rentowność produkcji.

Na co zwracać uwagę, wybierając laminaty do flow packa?

Jeżeli odpowiadasz za produkcję, technologię lub jakość, warto myśleć o laminacie nie jak o „koszcie jednostkowym na sztukę”, ale jak o elemencie całego systemu pakowania. Kluczowe pytania:

Jaki produkt pakujesz? – mięso świeże, wędliny, sery, pieczywo, warzywa, dania gotowe, snacki?

Jakie są wymagania dotyczące trwałości i bezpieczeństwa? – MAP, wysoka bariera tlenowa, ochrona przed UV, specyfika łańcucha chłodniczego?

Na jakim typie maszyn pracujesz? – konkretne modele flow pack, typ zgrzewu, prędkości, temperatura, konfiguracja linii?

Jakie są cele strategiczne firmy? – redukcja plastiku, łatwiejszy recykling, obniżenie kosztu jednostkowego, wejście do nowych sieci z bardziej wymagającymi standardami?

Dopiero zestawienie tych odpowiedzi prowadzi do sensownej rekomendacji: konkretnej struktury laminatu, grubości, typu zgrzewalnej warstwy, poziomu barierowości i możliwych opcji (np. easy open, laser cut, mikroperforacja).

Podsumowanie: laminat to nie dodatek. To strategia.

W świecie nowoczesnego pakowania żywności laminat do maszyn typu flow pack jest jednym z najważniejszych nośników:

bezpieczeństwa żywności (bariera, szczelność, stabilność mikrobiologiczna),

trwałości produktu (wydłużone terminy przydatności, mniejsze straty),

wydajności produkcji (automatyzacja, mniejsze przestoje, optymalizacja kosztów),

wizerunku marki (opakowanie, które dobrze wygląda, działa i spełnia wymagania ekologiczne).

Jeśli masz poczucie, że Twoja linia flow pack nie pracuje tak efektywnie, jak mogłaby, albo zastanawiasz się, czy da się wydłużyć trwałość produktu bez inwestowania w nowy park maszynowy – bardzo możliwe, że odpowiedź kryje się właśnie w laminacie.

Porozmawiajmy o tym technicznie: strukturach, parametrach, testach na Twojej linii. Wspólnie możemy przełożyć wymagania produktu i oczekiwania rynku na konkretne, mierzalne rozwiązania opakowaniowe.

Przyszłość branży opakowań bez wątpienia zmierza w kierunku zrównoważonych rozwiązań. Zarówno wymogi prawne, globalne inicjatywy proekologiczne, jak i oczekiwania konsumentów sprawiają, że producenci opakowań intensywnie pracują nad ulepszeniem swoich produktów. Coraz częściej podkreśla się, że przyszłość należy do opakowań monostrukturalnych, które podlegają pełnemu recyklingowi, a jednocześnie zachowują wszystkie niezbędne właściwości ochronne i użytkowe. Wprowadzenie tego podejścia na szeroką skalę pozwoli ograniczyć negatywny wpływ opakowań na środowisko, nie rezygnując z wygody i bezpieczeństwa, jakie dają nowoczesne materiały.

Na rynku dostępne są już folie i laminaty do maszyn typu flow pack zaprojektowane specjalnie z myślą o ekologii. Wielu producentów opakowań oferuje całe linie produktowe tworzone zgodnie z ideą „recyklowalności”. Przykładowo polska firma PAK Toruń producent ekologiczych opakowań flow pack wprowadziła do oferty linię folii EcoPAK, które są monomateriałowe (monostrukturalne) i nadają się w 100% do recyklingu. Takie inicjatywy pokazują, że branża opakowaniowa dostosowuje się do nowych realiów i potrafi łączyć wysoką jakość z dbałością o środowisko.